INVESTIGACION DE LA EXPOCICION (INSPECCIONES DE SEGURIDAD)

INSPECCIONES
INSPECCIÓN DE SEGURIDAD
El control de riesgos, es el fundamento de la acción preventiva en
materia de salud ocupacional, pues solamente mediante su aplicación se
pueden librar los ambientes de trabajo de las condiciones que afectan la
salud del trabajador, para tener la certeza de que las operaciones que
se realizan no representan riesgos para la integridad física del
trabajador, ni constituyen amenazas para una producción libre de
interrupciones no programadas.
Dentro de los esquemas de la administración moderna, se enfatiza sobre
la necesidad de programar todos los pasos y sucesos que determinarán
los tiempos, costos y características de la producción, ninguno de los
cuales se pueden asegurar si no se controlan los riesgos que puedan
alterar su normal desarrollo.
La inspección de seguridad e higiene industrial constituye el
procedimiento que lleva a la detección temprana de condiciones de
riesgo y de cuya eficiencia dependerán los resultados. Para darle un
ordenamiento metodológico, se recomienda observar las siguientes
fases:
Fase Previa
En esta fase se tomará la información histórica de la empresa en
materia de seguridad e higiene industrial, para conocer teóricamente las
condiciones de riesgo manifestadas tanto documentalmente como a
través de los registros estadísticos sobre accidentalidad y enfermedades
profesionales.
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ANTECEDENTES
Reglamento de higiene y seguridad industrial.
Programa de Salud Ocupacional
Actas del Comité Paritario de Salud Ocupacional.
Estudios y mediciones.
Estadísticas.
Inspecciones anteriores.
COMUNICACIONES
Es importante consultar los criterios de diversos miembros de la
empresa, respecto a la productividad, el bienestar y la seguridad, por lo
tanto se deben establecer comunicaciones con:
Empresario
Comité Paritario de Salud Ocupacional
Jefe de Seguridad Industrial
Jefe de Producción
Supervisores
Trabajadores
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Fase de actuación
Consiste en la visita de inspección realizada en el orden del proceso y
siguiendo el diagrama de flujo de la materia prima, iniciándose con el
recibo de ésta y finalizando con el producto terminado. Las inspecciones
deben hacerse en compañía de miembros del Comité Paritario de Salud
Ocupacional.
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PASOS PARA EL RECONOCIMIENTO DE RIESGOS
1. CONOCER Consiste en el reconocimiento
pleno del factor de riesgo.
2. CRITICAR Se refiere a la necesidad de
considerar los efectos nocivos
para la salud, la comodidad y la
productividad.
3. DIMENSIONAR Es la acción de medir, ya sea por
Grado de Peligrosidad o Grado de
Riesgo, la verdadera dimensión
del riesgo.
4. CONTRASTAR Consiste en comparar con
disposiciones legales o técnicas,
TLVs, la condición encontrada.
5. INTERVENIR Se interviene seleccionando
métodos de control cuya eficiencia
y costo hagan posible su
implantación.
6. EVALUAR La intervención debe ser
posteriormente evaluada para
verificar si efectivamente se
lograron los resultados esperados.
La intervención durante la inspección estará encaminada a los siguientes
aspectos:
FACTOR TÉCNICO
FACTOR HUMANO
CONDICIONES MATERIALES
INSEGURAS.
PRÁCTICAS INSEGURAS
ACTOS IMPRUDENTES
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Es aconsejable que durante la inspección se planteen objetivos de
observación dentro de los cuales estarán como mínimo, los siguientes:
INSTALACIONES LOCATIVAS
INSTALACIONES ENERGÉTICAS (eléctricas, hidráulicas, neumáticas,
etc.)
SANEAMIENTO BÁSICO INDUSTRIAL (orden y limpieza, servicios y
desechos)
MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
PROCESOS
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
SEÑALIZACIÓN
BRIGADAS DE EMERGENCIAS Y CONTINGENCIAS
2.1 Cobertura
La inspecciones por su cobertura, se clasifican en:
GENERALES
Cuando comprenden la totalidad de los procesos de una planta.
ESPECÍFICAS
Cuando están dirigidas a áreas o procesos en particular.
ESPECIALES
Cuando comprenden una actividad de especial riesgo (trabajos en
caliente), nuevos equipos.
2.2 Frecuencia
Por su frecuencia, se denominan:
PERIÓDICAS
Cuando se realizan en fechas precisas, previamente acordadas
(mensuales, bimensuales, etc.)
INTERMITENTES
Cuando se producen con intervalos regulares y cortos (cada 15, 30, 60
minutos) y tienden a detectar condiciones irregulares.
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CONTINUAS
Se hacen exclusivamente para operaciones de alto riesgo que requieren
constante control (soldadura en recipientes a presión o con líquidos
inflamables o en lugares confinados)
EXPORÁDICAS
Son aquellas que se hacen sin regularidad en el tiempo, generalmente
son efectuadas por entidades gubernamentales, alta dirección de la
empresa, asesores temporales, etc.



"NO BASTA CON IDENTIFICAR LOS RIESGOS, ES NECESARIO EVITARLOS"Hay cinco formas para desarrollar maneras de evitar riesgos: Encontrar una manera mejor de ejecutar el trabajo. Estudiar la posibilidad dé cambiar el procedimiento de trabajo. Estudiar los cambios del medio ambiente, si los cambios de procedimientos son insuficientes. Considerar métodos que permitan que el trabajo se haga lo menos frecuente posible. Verificar las soluciones por observación repetida mediante discusiones con el personal. Métodos usados para hacer un A.S.T.. Método de observación - Método de discusión - Método de recordar y comprobar a) El método de observaciónConsiste en observar el trabajo para establecer las etapas y determinar los accidentes potenciales asociados a cada una de ellas. Generalmente se necesita observar varias veces antes de completar la identificación de riesgos. Es conveniente observar a diferentes trabajadores ejecutar el trabajo, pues así se pueden notar diferencias importantes en las prácticas de trabajo. Ventaja de la observación Estimula las Ideas Ayuda al supervisor a aprender del trabajo Estimula el intercambio de ideas. Ayuda al supervisor a conocer a sus hombres. b) El método de discusión Requiere varios supervisores que dominen el trabajo. En la discusión se establecen las etapas básicas y luego los riesgos asociados a cada una. Cada supervisor aprovecha su propia experiencia; enseguida, la discusión gira en torno al desarrollo de soluciones. . Ventaja de la discusión Combina las experiencias y las ideas. Mejora la aceptación del A.S.T. , No espera que se tenga que hacer el trabajo para preparar el A.S.T (hay algunos que se efectúan con muy poca frecuencia). c) El método de recordar y comprobar El supervisor ejecuta un A.S.T. preliminar basado en su recuerdo del trabajo. Esta versión A.S.T. se comprueba luego mediante la observación y o discusión con trabajadores que ejecutan el trabajo o con otros supervisores. Su ventaja principal es la flexibilidad. Puede hacerse en trabajos que no es posible observar frecuentemente. Sólo produce resultados aceptables cuando el supervisor realiza una buena labor de comprobación de la versión preliminar. El método de recordar y comprobar no debe utilizarse en ningún casó, si alguno de los otros dos métodos es factible.Como procedimiento general puede establecerse:Desarrollar el A.S.T. por el METODO DE OBSERVACION directa de la realidad. Complementar dicho A.S.T. por medio de los otros dos métodos. El papel del trabajador en el desarrollo de un A.S.T. Los trabajadores en conjunto representan una gran experiencia. Un supervisor debería tratar de beneficiarse con esta experiencia colectiva. Al desarrollar un A.S.T., el supervisor debería discutir el trabajo con sus hombres y una vez terminado, hacer una revisión con el

grupo. Otra razón para estimular la participación de los trabajadores es que el éxito final de una A.S.T. depende de la acogida que tenga entre quienes realizan el trabajo. Los trabajadores estarán más inclinados a seguir el A.S.T., si sienten que han contribuido en su confección. Es necesario recordar que algunas ideas sugeridas por el grupo de trabajo serán excelentes, pero también habrán otras de dudoso valor. El supervisor debe aplicar su criterio, al aceptar ideas que incluirá en el A.S.T. El papel de la supervisión superior en un programa de A.S.T. La eficiencia del programa de A.S.T. depende en gran medida del apoyo que le proporcione la Gerencia. Es responsabilidad del supervisor de línea, hacer el trabajo efectivo del A.S.T. pero a su vez es responsabilidad de la gerencia, Entrenar, guiar y controlar los resultados. La Gerencia debe: Seleccionar los trabajos convenientes para el programa de A.S.T. Establecer fechas para completar los A.S.T. Dar instrucciones a los supervisores de línea para efectuar los A.S.T. Proporcionar asesoria de un Asesor técnico en seguridad a los supervisores Tener buena disposición para discutir problemas de A.S.T. Establecer controles para verificar el progreso del programa. Revisar los A.S.T. terminados Disponer la distribución de los A.S.T. Velar por que se cumplan las normas establecidas en los A.S.T. mportancia y uso del A.S.T Como resultado de hacer A.S.T., los Supervisores aprenden más sobre los trabajos que supervisan. Cuando los trabajadores participan en el desarrollo del A.S.T. mejoran sus actitudes de seguridad. Se mejoran las condiciones del ambiente y los métodos de trabajo. Beneficios dé establecer un programa de A.S.T. Los A.S.T: ayudan al Supervisor en el logro de los siguientes objetivos a) Análisis continuo del trabajo que supervisa. b) Descubrimiento de los riesgos potenciales existentes en el trabajo. c) Descubrimiento de condiciones inseguras ocultas. d) Descubrimiento de procedimientos inadecuados de trabajo. e) Provee un medio de mejorar las relaciones armónicas con su personal para motivarlo en matera de Seguridad. f) Adiestramiento de los trabajadores en las diferentes operaciones. g) Estudio de las operaciones para mejorar métodos de trabajo. h) Investigación de accidentes








Los Pasos de un JSA
1. Seleccionar el trabajo para analizar
2. Dividir el trabajo en pasos básicos
3. Identificar los peligros dentro de cada paso
4. Controlar Cada Peligro
5. Revisar el Análisis de Seguridad en el Trabajo

1. ¿Cuál de los siguientes no es uno de los cinco pasos para desarrollar un JSA?
a. Seleccione el trabajo para analizar.
b. Identifique los peligros dentro de cada paso.
c. Reexamine el análisis de seguridad del trabajo.
d. Reporte el JSA a la OSHA.
2. ¿Cuál criterio se usa para determinar la prioridad de trabajos para analizar?
a. La frecuencia del accidente.
b. La severidad del accidente.
c. La exposición repetida.
d. Todas las anteriores.
3. ¿Quién debe estar involucrado en el desarrollo de un JSA?
a. Los trabajadores con experiencia
b. Los trabajadores de otros trabajos
c. El presidente de la empresa
d. Ninguna de las anteriores
4. ¿Después de cuantas tareas se debe dividir un trabajo en más de un JSA?
a. 5
b. 15
c. 25
d. 20
5. ¿Qué tipo de control de peligros se debe considerar como último recurso?
a. Cambio de procedimientos laborales
b. Uso de equipo de protección personal
c. Cambio de condiciones físicas
d. Ninguna de las anteriores
Respuestas:
1. d
2. d
3. a
4. b
5. b
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) define JSA como “…el estudio y documentación minuciosa de cada paso de un tra­bajo, identificando peligros existentes o potenciales (ambas de seguridad y salud) del trabajo y la determinación de la mejor manera de realizar el trabajo para reducir o eliminar estos peligros.”

TEMA 2. INSPECCIONES DE SEGURIDAD
· INTRODUCCIÓN
· INSPECCIONES DE SEGURIDAD
· CHECK-LIST
· EJECUCIÓN DE LA INSPECCIÓN
· EXPLOTACIÓN DE LOS RESULTADOS
· EJEMPLO DE APLICACIÓN
· LEGISLACIÓN APLICABLE NO EXHAUSTIVA
· RESUMEN
· INTRODUCCIÓN
Dentro de las técnicas analíticas de seguridad se encuentran las inspecciones de seguridad, las cuales contienen técnicas activas, que se llevan a cabo antes de que se produzca un accidente, y técnicas reactivas, que se realizan una vez ha ocurrido un accidente, como por ejemplo la investigación de accidentes.
La finalidad de las técnicas activas es prevenir las situaciones de riesgo para que nunca lleguen a materializarse accidentes eliminando ó reduciendo los riesgos a valores tolerables y mantenerlos en estos límites mediante técnicas operativas basadas en los resultados de las técnicas analíticas.
La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales tiene como objetivo establecer un marco legal para proteger a los trabadores en materia de seguridad y salud en el trabajo. Este derecho de los trabajadores implica una obligación de los empresarios de proteger a los trabajadores ante los riesgos en su trabajo, por lo que el empresario debe aplicar ciertos principios de acción preventiva, como lo son:
Evitar los riesgos
Reducir al mínimo el tiempo de exposición del trabajador a los peligros
Evaluar los riesgos que no se pueden evitar
Combatir los riesgos en su origen
· INSPECCIONES DE SEGURIDAD
La Inspección de Seguridad es una técnica analítica de seguridad que consiste en el análisis realizado mediante la observación directa de las instalaciones, equipos y procesos productivos (condiciones, características, metodología del trabajo, actitudes, aptitudes, comportamiento humano…) para identificar los peligros existentes y evaluar los riesgos en los diferentes puestos de trabajo.
La inspección de seguridad tiene tres partes diferenciadas:
trabajo de oficina, análisis documental y estadístico de la información
análisis documental, búsqueda y estudio de la información sobre la actividad en revistas, libros, documentos, estudios realizados…
análisis estadístico, búsqueda, recopilación y estudio de información contenida en estudios estadísticos nacionales sobre el sector laboral a inspeccionar, peligros presentes más significativos, origen de los peligros, estudios sobre accidentes e incidentes…
trabajo de campo
análisis directo, se realiza en la visita al centro de trabajo y constituye la inspección propiamente dicha
explotación de los resultados
Para llevar a cabo el trabajo de oficina hay que seguir unos principios de actuación:
elección de la persona que puede llevar a cabo la inspección, la cual debe tener conocimiento y experiencia
recoger y estudiar la información previamente tanto en los aspectos humanos(actitudes, aptitudes, comportamiento y organización) como las características técnicas de las instalaciones (equipos y procesos relacionados con las condiciones de trabajo)
recoger y estudiar la información tomada sobre los posibles riesgos, a través del análisis estadístico y documental y de las normas y reglamentos aplicables
confeccionar un check-list que sirva de recordatorio de los puntos que deben ser inspeccionados en función de los conocimientos que se poseen sobre las características y riesgos de las instalaciones, equipos, máquinas, procesos…
decidir si la inspección se realizará sin previo aviso (da una idea clara de la situación real con respecto a la prevención de riesgos laborales y en materia de seguridad, pero podemos encontrarnos con que no esté ninguno de los responsables del área a inspeccionar) ó con conocimiento previo de los responsables de las áreas a inspeccionar (corremos el riesgo de que se preparen para la visita ocultando los riesgos presentes, “lavando la cara” a las instalaciones… con el único objeto de pasar la inspección sin sanciones y sin crear problemas)
· CHECK-LIST
El Check-List es una lista de comprobación que sirve para servir de guía y recordar los puntos que deben ser inspeccionados en función de los conocimientos que se tienen sobre las características y riesgos de las instalaciones. Es un cuestionario de preguntas en el que se responderá SI ó NO, es una lista de comprobación de determinadas condiciones de trabajo compuesta por varios ítems que pueden contener una ó varias preguntas .
El check-list debe referirse a cuatro aspectos distintos de la p prevención de riesgos laborales:
al agente material: instalaciones, máquinas, herramientas, sustancias peligrosas, suelos, paredes, objetos…
al entorno ambiental: orden y limpieza, ruido, iluminación, temperatura, condiciones higrométricas, corrientes de aire…
a las características personales de los trabajadores: conocimientos, aptitudes, actitudes, grado de adiestramiento, comportamiento…
a la organización: gestión de la prevención, formación, métodos y procedimientos, sistema de comunicaciones…
Cada técnico de prevención que deba realizar una inspección de seguridad debe elaborar y adaptar los check-list a las circunstancias de cada momento, deben de ser lo más claros e inteligibles que sea posible. A ser posible un ítem o cuestión debe contener una sola pregunta que haga referencia a un solo elemento y no a varios. Así, una pregunta como ¿Son seguras las máquinas? es improcedente ya que una respuesta positiva indicaría que lo son todas, cosa bastante improbable, sin embargo una respuesta negativa tampoco sería correcta. Una pregunta correcta sería ¿Es segura la Tupí? Si lo es no hay que hacerse más preguntas respecto a ella, pero si la respuesta es negativa, no será suficiente con esto, habrá que hacerse más preguntas como ¿Tiene el marcado CE?, ¿Se compró antes del año 1997?, y otras preguntas para determinar la causa de su inseguridad.
Ejemplo de check-list:
· EJECUCIÓN DE LA INSPECCIÓN
· Se deben inspeccionar todas las instalaciones, equipos y procesos en funcionamiento normal y en todas las variaciones posibles
· La inspección debe ser exhaustiva, es decir, sin desechar lugares remotos, de difícil acceso, instalaciones repetitivas ó similares a las ya inspeccionadas
· Realizar la visita acompañado de los responsables de las distintas áreas ó con una persona relacionada con el trabajo
· La inspección ha de realizarse siguiendo los pasos de los procesos, desde el inicio al fin
· Se tendrán en cuenta los aspectos materiales y técnicos, el comportamiento humano, la organización, la metodología…
· Sugerir medidas preventivas para los defectos más graves, sin tener prejuicio del posterior informe más preciso y detallado
En la ejecución de la visita hay que ver los siguientes aspectos:
Instalaciones generales: estado de los locales, suelos, escaleras, pasillos, puertas y salidas, aberturas en paredes y huecos en suelos, separación entre máquinas, orden y limpieza, iluminación natural y artificial, condiciones climáticas (temperatura, humedad…), ventilación, aire acondicionado y otras instalaciones
Condiciones ambientales: contaminantes químicos, físicos y biológicos, tiempo de exposición a los contaminantes, niveles de exposición y concentración de contaminantes…
Instalaciones de servicio: instalaciones eléctricas, de aire comprimido, de gas, agua, aire acondicionado y calefacción, comprobando en cada una estado, niveles máximos, protecciones, mantenimiento…
Instalaciones de seguridad: extintores, bocas de incendio equipadas, sistemas automáticos de extinción, columnas secas, salidas de emergencia, vías de evacuación… De todo esto habrá que controlar cantidad, tipo, estado, mantenimiento y revisiones, y si existen programas de ensayo, planes de emergencia y autoprotección y personal idóneo para el equipo
Manutención: manual (transporte de cargas: forma y carga máxima; levantamiento de cargas: frecuencia y forma; almacenamiento: sistema y ubicación), mecánica (carretillas elevadoras, dumpers, grúas, ascensores, montacargas, cabestrantes, plataformas elevadoras de trabajo…)
Maquinaria: características técnicas, fecha de adquisición, marcado CE, modificaciones y limitaciones, estado de las protecciones, sistemas de seguridad, métodos de trabajo, accesibilidad al punta de operación, frecuencia de operación, número de operarios afectados, mantenimiento y uso adecuados…
Herramientas portátiles: manuales (estado, calidad, utilización, mantenimiento y almacenaje…), eléctricas (estado, tensión de alimentación, protecciones, mantenimiento, uso adecuado…)
Recipientes a presión: estado de conservación, instalación, mantenimiento, utilización adecuada…
Trabajos con riesgos especiales: trabajos en altura, soldadura, manejo de sustancias corrosivas ó tóxicas, espacios confinados, atmósferas inflamables…
Equipos de Protección Individual: marcado CE, categoría, existencias, utilización ,estado, calidad, caducidad, adecuación del riesgo…
5. EXPLOTACIÓN DE LOS RESULTADOS
La última fase de la inspección de seguridad consiste en la explotación de los resultados de la visita. Este es un trabajo de oficina que consiste en:
Ordenar y completar los datos recogidos durante la inspección con la mayor brevedad posible, ya que muchos de estos datos estará almacenados en la memoria
Diseñar las medidas preventivas para los riesgos detectados lo antes posible
Siempre que sea posible hay que dar un tratamiento informático y estadístico a los datos recogidos para extraer las conclusiones de interés
· RESUMEN
La inspección de seguridad es una técnica analítica activa para comprobar y verificar las condiciones de seguridad en los centros de trabajo, tanto las relativas a los factores materiales como humanos. Se realiza “in situ”, sobre el terreno y su finalidad es identificar los peligros existentes para evaluar los riesgos y proponer las medidas preventivas adecuadas. No evita los riesgos, pero permite obtener los conocimientos necesarios para proponer las medidas preventivas que sí evitarán, eliminarán ó reducirán los riesgos a límites aceptables.
No es un fin en si misma, sino un medio para lograr un fin: garantizar la protección a los trabajadores frente a los riesgos laborales.
Técnicas de prevención de accidentes: inspección de seguridad

Existen muchas técnicas de prevención de accidentes. Dentro de ellas encontramos las investigaciones de accidentes, las charlas cortas de seguridad, la formación y desarrollo de comités de seguridad, el diseño de procedimientos de trabajo seguro, las capacitaciones, pero sin dudas la inspección de seguridad es una de las técnicas mas aplicadas en el área de prevención.
Tiene como objeto principal la detección de riesgos de accidentes. Cuanta con varios sinónimos tales como análisis de seguridad, auditorías, encuentras, estudios o muestreos de seguridad. Consiste en la observación sistemática de un determinado hecho, evento, situación o sitio buscando de manera intencional anomalías que pudieran ocurrir para plantear soluciones y corregirlas.
La inspección de seguridad puede plantearse para el conjunto de las condiciones de trabajo existentes en una empresa como para una sección o un puesto de trabajo determinado.
De todos modos, con sólo la detección de riesgos no es posible hacer prevención, por lo que es necesario hacer una ampliación de la anterior definición; además debe contemplar la efectividad preventiva mediante la eliminación del riesgo de accidente y el control de los factores determinantes de los riesgos detectados. Esto sin duda se consigue a través del estudio, implantación y control de medidas correctivas.
Las inspecciones pueden ser formales o informales. Son informales aquellas que se realizan de vez en cuando y sin un propósito determinado. Generalmente un supervisor realiza inspecciones informales como parte de su trabajo. Sin embargo, en el caso de las inspecciones de seguridad es necesario que se realicen sobre todo inspecciones formales.
Las inspecciones formales son planteadas de ante mano, cuentan con una lista de verificación para efectuarlas y generalmente tienen un seguimiento. Las listas de inspección deben reunir los siguientes requisitos:
Ser sintéticas y adecuadas al proceso, evento o elemento analizados.
Deben indicar que aspectos, condiciones o puntos deben se controlados.
No deben ser considerados inamovibles o absolutas y deben permitir ser modificadas durante la misma inspección.
En general se tiende a contar con listas de chequeo específicas para cada tipo de situación. Esto seguramente garantiza el éxito en la detección de riesgos.
En las empresas son varias las personas responsables de efectuar inspecciones de seguridad; el responsable del área de trabajo, el comité de seguridad y el responsable de seguridad. Una inspección de seguridad no necesariamente debe ser específica para seguridad, sin embargo, lo que ocurre normalmente es que se efectúan inspecciones sobre muchas cosas y durante la inspección se omiten los aspectos de seguridad.
Las personas más aptas para efectuar inspecciones son los supervisores, ya que ellos son los más capacitados para efectuarlas dentro de su área, además de que conocen perfectamente los riesgos y los pueden detectar con mayor facilidad, incluso más fácilmente que el personal de seguridad. Además su principal función es inspeccionar, de tal forma que lo único que deberían hacer es incluir dentro de las inspecciones los aspectos de seguridad.
Los principales aspectos que se deben tener en cuenta para realizar una inspección son los siguientes:
Realizar el recorrido en forma sistemática y organizada.
Recordar que la mayor parte de las causas de riesgos corresponden a prácticas inseguras, además de las condiciones inseguras.
Buscar posibles riesgos en los sitios menos frecuentes o aparentemente sin riesgos.
Hacer tantas anotaciones adicionales como sean necesarias.
Tener criterio a la hora de clasificar las anomalías encontradas de acuerdo a su nivel de peligro.
Uno de los problemas más frecuentes luego de realizar inspecciones es la falta de seguimiento y continuidad en la corrección de los problemas detectados y señalados en los reportes de supervisores y del personal de seguridad. Esto provoca que el personal considere que no tiene sentido efectuarlas y se tiene a abandonarlas.
Por ello el procedimiento de inspecciones debe establecerse desde el nivel superior de la administración de la empresa emitiendo una política al respecto. Esto obligará a los mandos medios a vigilar que dicha política se cumpla pero también que los reportes de inspección tengan el seguimiento correspondiente y que no se abandonen hasta tanto las anomalías detectadas no sean corregidas.
Por tal motivo podemos decir, entonces, que también la dirección de las empresas es responsable de las inspecciones de seguridad a través del suministro de los recursos necesarios para solucionar los problemas detectados y controlar que estas inspecciones se desarrollen.

TIPOS DE INSPECCIONES INSPECCIONES INFORMALESSus características son:
No son periódicas.
No requiere de un informe.
Pueden realizarse sin una guía o una lista de verificación.
La responsabilidad de su ejecución puede recaer en cualquier nivel.
INSPECCIONES PLANEADAS Dentro de los requisitos establecidos por la legislación colombiana en lo que se refiere, a las actividades del programa de salud ocupacional, se encuentra la realización de las inspecciones planeadas en las áreas de trabajo con el objeto primordial de identificar riesgos que pueda afectar la salud de los trabajadores.
Estas inspecciones incluyen las de áreas críticas, que se consideran con situaciones de peligro potencial, donde la inspección es más exhaustiva y los reportes pueden ser de carácter legal.
La conclusión de la inspección corresponde al informe del recorrido.
Se requiere conocer las políticas de la compañía en aspectos de seguridad.
Se debe asignar la responsabilidad de su ejecución.
Requiere de una lista de verificación para su realización.
La frecuencia de la ejecución obedece a una programación.
Su realización esta programada en el cronograma de actividades.
Identificar los problemas potenciales que no se previeron durante el diseño o el análisis de tareas
Identificar las deficiencias de los equipos, las acciones inapropiadas de los trabajadores y el efecto que producen los cambios en los procesos o los materiales
Hacer seguimiento que facilite la retroalimentación en relación en la eficiencia de las medidas correctivas.
Las inspecciones planeadas se pueden clasificar teniendo en cuenta el objetivo que se persigue en ella: INSPECCIONES PLANEADAS GENERALESInspecciones que se realizan a través de una área completa de la empresa, con un enfoque amplio, tratando de identificar el mayor numero de condiciones subestándar. Esta es una caminata planificada por un área completa, con un enfoque amplio e integral, que busca detectar los métodos y las practicas subestandares que poseen un potencial de riesgo, siempre mirando cada cosa. En las inspecciones generales están contempladas:
Inspección general a las condiciones físicas: busca detectar las condiciones subestándares que poseen un potencial de riesgo, siempre mirando cada cosa.
Inspección de efectos potenciales sobre la salud: busca identificar las condiciones ambientales del lugar de trabajo que puedan afectar la salud de los trabajadores y a un mismo tiempo para identificar el estado de desarrollo del desarrollo de los exámenes médicos ocupacionales que deben ser realizados
Inspección ambiental: Para identificar los desechos producidos por la empresa que contaminan el aire, las aguas o el suelo, con el fin de mantenerlos bajo control y monitorear el sistema de disposición de los mismos, de los sistemas de protección del ambiente para asegurarnos que operan correctamente y de los procesos para proponer mejoras a su eficiencia, con el fin de disminuir los desperdicios que contaminan el ambiente.
Inspección de elementos de protección personal: Con estas inspecciones se busca controlar la entrega, el estado y el uso de los elementos de protección personal para evitar enfermedades o accidentes por la falta de elementos, así como por el mal estado de uso de los mismos.
Evaluaciones de orden y aseo: Estas inspecciones proporcionan excelentes oportunidades para buscar signos de desorden.
INSPECCIÓN DE ASPECTOS CRÍTICOS Estas inspecciones son revisiones periódicas de aspectos críticos para comprobar su estado y uso. Los aspectos críticos se pueden definir como componentes de las maquinarias, de los equipos, de los materiales, de las estructuras o de las áreas, que tienen mayores probabilidades de ocasionar un problema o pérdida de magnitudes, cuando se gastan, se dañan, se abusa de ellos, se maltratan o utilizan en forma inadecuada Este registro permite planear las inspecciones de las partes críticas.INSPECCIÓN DE PARTES CRÍTICAS Inspecciones planeadas realizadas en determinadas áreas o partes consideradas como críticas, de acuerdo con una clasificación previa realizada teniendo en cuenta su potencial e historial de pérdidas.Revisiones del equipo antes de su uso Estas son inspecciones de aspectos que merecen una atención especial. Se deben hacer sobre los sistemas vitales para una operación segura, que pueden dañarse o convertirse en condiciones subestándares, en el lapso que media entre los programas normales de mantenimiento. ASPECTOS QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA PARA REALIZAR UNA INSPECCIÓN
Dedíquese exclusiva a la inspección.
Utilice las listas de verificación de las condiciones de seguridad.
Observe cada detalle de las secciones.
Elabore el informe con los aspectos detectados y las recomendaciones que usted propone o que proponen los trabajadores.
ETAPAS DE UNA VISITA DE INSPECCIÓN PLANEADA 1.Preparación:
Planifique la inspección: delimite secciones, defina ruta, cobertura y tiempo.
Determine lo que se va a observar.
Elabore una lista de verificación.
Revise formatos e inspecciones previas.
Prepare el vestuario, los elementos y materiales necesarios para el recorrido.
2.Inspección:
Guíese por una lista de verificación.
Resalte los aspectos positivos que encuentre.
Busque aspectos que no se detectan a primera vista.
Implemente correctivos provisionales.
Clasifique los riesgos ocupacionales.
Describa las fuentes que generan los riesgos y sus características.
Reporte materiales mal ubicados o que no correspondan al área inspeccionada.
Enumere las causas de los actos y condiciones subestandar.
3.Desarrollo de las acciones correctivas:
Estimule la gravedad potencial de la perdida.
Evalúe la posibilidad de ocurrencia de la perdida.
Enumere alternativas de control.
Evalúe el grado de control.
Determine el costo del control.
Justifique el control recomendado.
4.Medidas de seguimiento:
Controle el presupuesto de recursos.
Garantice acciones oportunas.
Evalúe el progreso de la acción correctiva.
Verifique la efectividad de los controles.
5.Informe de la inspección:
Mantenga un archivo de las inspecciones realizadas.
Incluya causas básicas y correctivos por riesgo.
Clasifique cada factor de riesgo.